Нейтрализация выбросов на производственной линии термопластов

Термопластичные полимеры широко используются в различных отраслях промышленности благодаря сочетанию прочности, долговечности и универсальности. Но процесс нагревания термопласта сопровождается выделением токсичных веществ (уксусная кислота, оксид углерода, формальдегид, алканы и т.д.) и распространением специфического запаха.

К нам обратился руководитель российского филиала европейского концерна по производству электроинструмента. Предприятие находится в центре города, и чтобы не поступало жалоб от жителей на неприятные запахи от производства, необходимо оснастить источники выбросов системами очистки воздуха.

Цель обращения – подобрать систему очистки запахов от производственной линии термопластов.

1. 1. Загрязняющие вещества от технологического процесса:

   Стирол

   Формальдегид

   Оксиран

   Ацетальдегид

   2. Завод относится к предприятиям непрерывного цикла работы, что необходимо учесть при организации работ по монтажу и пуско-наладочным работам
   3. Систему очистки надо разместить в условиях действующего производства

1. Инженеры ООО «Плазкат» провели замеры на источнике выброса и определили характеристики выброса:

   1. Температура выброса от источника до +60°С
   2. Объем газовоздушной смеси на очистку 30 000 м³/с
   3. Концентрации загрязняющих веществ

   Стирол 18 мг/м³

   Формальдегид 1,40 мг/м³

   Оксиран 22,0 мг/м³

   Ацетальдегид 2,60 мг/м³

    

   Кроме того, оказалось, что требуется модернизация системы отбора выбросов.

• 1. Инженеры ООО Плазкат спроектировали систему очистки Plazkat 30000
  • 10 колонн, каждая производительностью 3 000 м³/ч
  • Катализатор подобран специально под загрязняющие вещества и представляет собой смесь алюмоселиката и алюмованадиевого катализатора
  2. Для оптимального размещения системы в стесненных условиях привлекли проектную компанию, т.к. систему очистки можно расположить только в помещении вентиляционной камеры.

1. После внедрения системы очистки Plazkat провели повторные замеры выброса на источнике (участок производства моторов). Эффективность очистки составила:

   Стирол 92%

   Формальдегид 86%

   Оксиран 93%

   Ацетальдегид 92%

    

   Такого результата удалось достичь благодаря двухступенчатой очистке:

   1. Плазменный модуль
   2. Каталитическая кассета с индивидуально подобранным катализатором

   Мы помогли предприятию:

   1. Избежать жалоб населения на характерный запах производства
   2. Избежать проверки экологов на предмет выбросов в атмосферу стирола
   3. Разместить систему очистки без лишних затрат на организацию места под оборудование